客户案例

安徽航天电缆集团有限公司是电线电缆行业的规模型企业，产品广泛应用于电力、通信、轨道交通等领域。企业此前仅使用金蝶 KIS 进行库存管理和财务核算，生产、工艺、质检、追溯等环节仍依赖纸质工艺卡和人工记录，导致生产进度不透明、质量数据分散、产品追溯困难。为补齐生产管控短板，公司引入航天数智定制化协同制造运营管理系统，实现生产过程、工艺流程卡、质检管理、产品追溯的全流程数字化。

一、核心痛点与选型理由

1、客户核心痛点

a.生产环节无系统支撑：金蝶 KIS 只管库存和财务，生产计划、工单执行、进度跟踪全靠人工，效率低、差错多；

b.工艺管理线下化：工艺流程卡以纸质形式下发和回收，版本更新不及时，现场工人容易使用过时的工艺文件；

c.质检数据分散：各工序质检记录分散在纸质单据中，汇总困难，质量趋势分析缺乏数据支撑；

d.产品追溯困难：一旦客户反馈质量问题，需要翻阅大量纸质记录才能追溯到具体批次、工序、人员和设备，响应慢、成本高；

e,财务与生产数据割裂：库存财务数据在金蝶，生产数据在线下，两者之间缺乏有效衔接，成本核算与对账工作量大。

2、选择定制化协同制造运营管理系统的关键原因

a.生产过程数字化：系统覆盖生产计划、工单下发、报工入库、质检记录等核心生产环节，补齐 KIS 在生产管控上的短板；

b.工艺卡线上管理：工艺流程卡电子化，版本统一、下发及时，工人现场可直接查看最新工艺要求；

c.质检与追溯一体化：每道工序质检数据在线录入，系统自动关联产品批次、工序、人员、设备，实现一键追溯；

d.与 KIS 互补衔接：保留原有金蝶 KIS 库存与财务数据，新增系统聚焦生产管控，避免重复建设，投入更轻；

e.定制化贴合电缆行业：针对电线电缆多工序、多批次、重视质检追溯的特点做定制，业务匹配度高。

二、关键场景落地成效

1、工艺流程卡电子化

转型前：工艺卡纸质打印、人工下发，更新版本需重新打印，现场容易使用旧版，返工时有发生；

转型后：工艺卡在线编制、审核、下发，现场按最新版本执行，变更即时同步，工艺执行准确率提升。

2、生产过程透明化

转型前：生产进度靠班组长汇报，计划与实际偏差难以及时发现；

转型后：生产工单在线派发，工人扫码报工，管理人员实时查看各工序进度、完工数量和异常工单。

3、质检管理数字化

转型前：质检记录填写纸质表单，汇总耗时，质量异常发现滞后；

转型后：每道工序质检数据在线录入，超差自动预警，自动生成质量统计报表，质量问题可快速定位。

4、产品追溯一键化

转型前：追溯问题产品需翻查纸质工单、工艺卡、质检单，耗时数小时甚至数天；

转型后：输入产品批次即可追溯到原材料、工序、人员、设备、质检记录，追溯时间从数小时缩短至分钟级。

三、核心成果对比