客户案例

安徽德系重工科技有限公司（品牌 DETSCH）是填补安徽省空白工业装备（机床）项目而设立的企业，在管材、型材弯曲设备制造领域已有三十余年经验，专注"极限小半径弯曲设备"与"多曲率三维螺旋弯曲设备"的研发与制造，是中国"缠绕式拉拔顶镦弯曲工艺"的发明人，拥有市级企业技术中心与马鞍山市弯曲工程技术研究中心两大研发平台，为国家级科技型中小企业、专精特新中小企业，是业内唯一同时取得军工四证与德国莱茵（TÜV Rheinland）三体系认证的企业，也是全球唯一能够生产"冷态弯曲 Ø711×100mm 合金钢管"弯曲设备的厂家。公司产品涵盖 CNC 数控液压弯管机、顶镦弯管机、全电弯管机、型材卷弯机与波纹板成型设备，覆盖国标、国际标准与德国 DIN 三大系列，客户包括江南造船、招商局船舶工业集团青岛船厂、中国核工业建设、合肥合锻智能等大型国企与行业龙头。与常规机床企业不同，德系重工采取"外购外协 + 总装集成"的哑铃型制造模式——除总装调试这一核心增值环节外，液压系统、电控系统、滚珠丝杆副、直线导轨副、行星减速机、轴承、密封件、焊接件、钣金件等 20 余大类物料全部依靠外部采购与外协加工，采购齐套、装配领料与仓储准确性直接决定交付周期与项目利润。为此，德系重工引入航天数智协同制造运营管理系统（CMOM），围绕"采购—装配—仓储"主线构建项目型制造的数字化管控体系。

一、核心痛点与选型理由

1、客户核心痛点

a.外购件品类繁杂，齐套靠人工核对：一台弯管机涉及液压系统、电控系统、滚珠丝杆副、直线导轨副、行星减速机、蜗轮蜗杆副、齿条、链条副、轴承、密封件、拖链、油缸、润滑系统、焊接件、钣金件、铜类件等 20 余大类物料，采购清单需人工从研发 BOM 中逐项拆分，缺项漏项往往到装配时才发现，直接拖累交付周期。

b.采购过程与订单、库存、付款相互脱节：采购申请、采购订单、到货入库、付款结算分散在不同台账，采购进度、到货状态、已付与未付金额靠人工统计，跟催供应商靠打电话，管理层无法实时掌握采购全貌。

c.装配领料粗放，用料难以管控：总装是唯一的增值环节，但领料长期依赖纸质单据和人工找料，装配缺件、错领、超领难以管控，装配环节的真实用料成本无法准确归集。

d.仓储账实不符：外购件品类多、到货批次多，出入库靠纸质单据流转，库存数量与实物长期对不上，盘点耗时长，物料重复采购与呆滞问题难以察觉。

e.项目交付节点刚性，延期预警滞后：客户多为造船、核工业、重型装备领域的大型国企，交付节点刚性且不容延误，节点截止时间靠表格人工跟踪，延期往往已成事实才被发现。

f.供应商账期与资金安排被动：供应商账期依赖业务人员记忆，临期应付、到期应付缺乏提前提醒，资金安排被动，临期付款容易影响供应商合作关系。

g.项目成本核算滞后：采购成本、装配成本、交付与售后人员成本需在项目结束后人工归集，过程中无法判断单个项目的真实毛利，报价与成本控制缺乏数据支撑。

h.售后与维保过程无沉淀：客户反馈的售后问题通过电话、微信传递，处理过程与回访结果无完整记录；项目交付后的维保到期时间靠人工记忆，续保机会容易流失。

i.经营数据分散，缺少统一看板：采购、装配、库存、项目数据分散在各业务部门，管理层了解经营状况只能靠层层汇报与滞后报表。

2、选择航天数智 CMOM 的关键原因

a.围绕"采购—装配—仓储"主线深度定制：系统并非通用进销存，而是针对高采购占比、以总装为核心的哑铃型企业设计，图纸追溯、物料预设、领料申请、出库任务、入库与出库审核等功能，均为"外购齐套 + 总装交付"这一业务特征量身打造。

b.物料预设库 + 图纸追溯，从源头提升选料质量：将 24 大类常用外购件沉淀为标准物料预设库，物料与图纸版本关联可追溯，研发选型与采购下单效率大幅提升，也为质量追溯提供依据。

c.采购全链路闭环管理：采购申请按项目维度生成并自动合并相同物料 → 采购审核 → 采购订单（支持录入预付款、上传采购合同）→ 到货入库 → 采购退货退款 → 供应商账单与付款提醒，全链路线上流转、状态实时可查。

d.装配与领料精细化管控：装配单自动关联项目，配套独立的领料申请与出库任务，装配过程线上执行，装配生产成本与交付人员成本自动归集到项目。

e.仓储双重审核 + 移动盘点：入库、出库均设置独立审核环节，库存调整与盘点任务在 APP 端执行并同步电脑端，支持审核、重盘与导出，账实一致性有制度与技术双重保障。

f.预警前置，资金风险可控：项目各节点截止时间前自动生成项目预警单并登录弹窗提醒；按供应商账期与到货时间自动生成付款提醒，按项目自动生成收款提醒。

g.同行业经验可复用，实施周期短：德系重工与航天机床同属马鞍山机床装备行业，航天数智已在该行业验证过的 ETO 项目型制造方案可直接复用，需求调研与上线周期显著缩短。

h.四大 BI 看板支撑决策：采购看板、精加工看板、装配看板与综合看板多维度呈现经营全貌，管理层打开系统即可掌握关键指标。

二、关键场景落地成效

1、采购：从"人工拆 BOM"到"系统一键转化"

转型前：研发出图后需人工逐项拆分采购清单，品类多、条目杂，漏项错项频发，且同类物料分散在不同清单中难以合并下单。

转型后：审批通过的项目由研发人员在系统中导入研发结果，系统自动生成采购清单并按项目维度生成采购申请，相同物料自动合并形成采购计划单；基础数据侧将常用外购件沉淀为 24 大类物料预设库，并支持物料图纸版本追溯，研发选型与采购下单均可在标准库中直接调用，从源头避免人工二次录入造成的错漏。

2、采购订单—入库—付款：全链路闭环与账期提醒

转型前：订单、到货、入库、付款分属不同台账，采购进度靠电话跟催，供应商欠款与账期靠人工统计和记忆。

转型后：采购申请审核通过后生成采购订单，选择供应商与具体物料填写单价自动计算总价，支持录入预付款金额并上传采购合同；到货后按订单生成入库单据并进入入库审核，支持分批入库；发生质量或数量差异时可发起采购退货退款；应付侧按供应商维度自动汇总账单，并依据账期与到货时间自动生成付款提醒单，临期应付与到期应付一目了然。

3、装配与领料：总装环节的精细化管控

转型前：装配领料靠纸质单据与人工找料，缺件、错领、超领难以管控，装配用料成本只能事后估算。

转型后：新增装配单自动关联项目及所需物料，配套独立的领料申请与出库任务，领料需求经审核后再行出库，避免错领超领；装配执行过程线上记录，装配完成后自动生成待验收单据；装配环节的生产成本与交付人员成本自动归集至对应项目，总装这一核心增值环节的投入与产出清晰可算。

4、仓储：双重审核 + 移动盘点，账实一致

转型前：出入库靠纸质单据流转，库存数量与实物长期对不上，盘点需停产清点、耗时长。

转型后：入库、出库均设置独立审核环节，先审后入、先审后出，单据状态全程可查；库存按物料维度实时可查，出入库记录可按时间、单据类型、物料筛选追溯；盘点任务在 APP 端生成并执行，结果自动同步电脑端，支持审核、重盘与导出，库存差异通过库存调整单规范处理，账实一致性显著提升。

5、项目节点与交付：预警前置，进度可视

转型前：项目交付节点靠表格人工跟踪，延期往往已成事实才被发现，客户催货时被动应对。

转型后：合同签订后即在系统中创建项目并完成两级审批，审批环节同步拆解各模块截止时间；系统在各节点截止前自动生成项目预警单，并在每天首次登录时弹窗提醒，节点完成后预警单自动关闭；项目交期如需调整，通过项目变更发起变更审批并支持审批干预，变更过程有据可查，项目进度全程可视。

6、成本、应收应付与看板：经营数据一屏掌握

转型前：项目成本需事后人工归集，回款、开票、欠款情况分散在财务台账中，管理层难以及时掌握真实经营状况。

转型后：采购成本、生产成本与人员成本（含交付、售后）自动归集到项目维度形成项目成本表；应收侧按客户维度自动计算应收款并支持开票收款记录与发票附件上传，应付侧按供应商维度自动统计欠款与账期；系统同步提供采购、精加工、装配、综合四大 BI 看板，管理层一屏掌握采购进度、装配状态、库存水平与项目健康度。此外，已验收项目自动进入项目维保库，支持在线续保与售后"登记—派单—处理—回访"闭环管理，将售后从成本中心转化为可持续的服务收入来源。

三、核心成果对比