客户案例

安徽省航天机床制造股份有限公司坐落于马鞍山市博望区航天工业园，成立于 2003 年，注册资本 5160 万元，是集剪板机、折弯机、卷板机、开平线及刃模具研发、制造、销售于一体的锻压机床专业制造商，产品出口海外并进入比亚迪、大连金重机器、武昌船舶重工等大型客户供应链，通过 ISO9001 质量管理体系、ISO14001 环境管理体系与 ISO45001 职业健康安全管理体系认证，获评国家高新技术企业、安徽省专精特新中小企业和科技型中小企业。机床制造属于典型的"按订单设计、按项目交付"（ETO）模式——每一份合同都是一个长周期项目，需依次流经销售立项、研发设计、采购、生产、装配、交付验收、售后维保等多个环节，参与部门多、单据链条长。此前企业各环节长期依赖线下流转与 Excel 台账，项目进度、物料齐套、成本归集与应收应付难以实时掌握。为此，航天机床引入航天数智协同制造运营管理系统（CMOM），以"项目"为主轴打通从合同立项到售后维保的全业务链路，实现项目型制造的数字化闭环管控。

一、核心痛点与选型理由

1. 客户核心痛点

a.项目周期长、节点管控靠人盯：一份合同从签订到交付跨越研发、采购、生产、装配、交付五个阶段，各节点截止时间由人工在表格中拆解跟踪，延期往往在事后才被发现，补救空间已被压缩。

b.研发成果传递靠 Excel，易漏项错版：研发部出图后，需人工将 BOM 拆分为采购清单与生产清单再分发给采购部和生产部，靠 Excel 传递易出现漏项、版本不一致，物料不齐套直接导致停工待料。

c.采购与库存、付款脱节：采购申请、采购订单、入库、付款分属不同台账，预付款、已付金额、累计欠款靠财务手工统计；供应商账期依赖业务人员记忆，临期应付、到期应付缺乏提前提醒，资金安排被动。

d.生产进度黑箱：生产工单派工靠班组长口头安排，报工靠纸质单据，一道工序卡在哪里、当前工单处于哪道工序，只有现场人员清楚，管理层无法实时掌握。

e.装配与交付、维保断链：装配领料、成品出库、验收确认分散在各部门，项目交付后即进入质保期，但维保到期时间、续保机会全靠人工记忆，服务性收入机会容易流失。

f.项目成本核算滞后：采购成本、生产成本、人员成本需要在项目结束后由人工归集，过程中无法判断单个项目是否赚钱，报价与成本控制缺乏数据支撑。

g.售后过程无沉淀：客户反馈的售后问题通过电话、微信传递，问题描述、处理过程、回访结果均无完整记录，问题难以追溯，也无法为产品改进提供依据。

h.经营数据分散，决策靠汇报：项目、采购、生产、装配数据散落在不同部门，缺少统一的可视化看板，管理层了解经营状况只能靠层层汇报与滞后报表。

2. 选择航天数智 CMOM 的关键原因

a.按项目型制造（ETO）深度定制：系统以"项目"为主轴而非以"单据"为主轴，完整覆盖立项审批、研发下发、采购、生产、装配、交付验收、售后维保全链路，契合机床行业长周期、多部门协同的业务特征。

b.贴合机床行业的业务规则：支持装配环节按半成品重量乘以配置系数核算生产成本、按项目立项中的维保时间自动计算维保到期、支持续保并按天/月/年自动顺延到期时间等，规则来自企业真实业务而非通用模板。

c.流程可按管理制度灵活配置：立项两级审批（项目负责人拆解各模块截止时间、领导终审并可附原因驳回）、报工审核开关、来料质检开关、交期变更审批等均可在系统中配置，随企业管理变化调整。

d.业财一体化，成本实时可见：采购成本、生产成本、人员成本自动归集到项目维度，应收应付按期初余额与业务单据自动计算，项目赚不赚钱、钱花在哪里一目了然。

e.PC + 移动双端协同：生产报工、库存盘点、装配执行、售后处理均支持 APP 端操作并上传照片与视频，作业指导书可在 APP 端按工单直接查看，贴合车间现场实际作业方式。

f.四大 BI 看板支撑决策：采购看板、精工看板、装配看板、项目看板多维度呈现经营全貌，管理层打开系统即可掌握关键指标。

g.本地化实施团队：安徽本地团队驻场调研、快速迭代，从需求设计到上线全程跟进，保障系统真正落地使用。

二、关键场景落地成效

1. 项目立项与节点管控：从"事后救火"到"提前预警"

• 转型前：合同签订后项目信息靠表格登记，各模块截止时间人工拆解，延期往往已成事实才被发现。
• 转型后：合同签订后即在系统中创建项目并上传合同、设备参数等附件（支持 Word、Excel、PDF、DWG、JPG、PNG），项目负责人审批时同步拆解研发、采购、生产、装配、交付各模块的截止时间，领导终审通过后项目自动进入项目档案库；系统在各节点截止时间前一周（可配置）自动生成项目预警单，并在每天首次登录时弹窗提醒，节点完成后预警单自动关闭，交期变更同样纳入审批流。

2. 研发清单下发：从"人工拆 Excel"到"一键生成"

• 转型前：研发结果需人工拆分为采购清单与生产清单，通过 Excel 分发，易漏项、易错版。
• 转型后：审批通过的项目由研发人员在系统中导入研发结果（支持上传研发文档），系统自动生成采购清单与生产清单，并分别按项目维度下发至采购管理与生产管理，从源头避免人工二次录入造成的错漏。

3. 采购—入库—应付：全链路闭环管理

• 转型前：采购申请、订单、入库、付款各自台账，供应商欠款与账期靠人工统计和记忆。
• 转型后：采购清单按项目维度生成采购申请，相同产品自动合并生成采购计划单并进入审批流；审批通过后生成采购订单，选择供应商与具体产品填写单价自动计算总价，支持录入预付款金额并上传采购合同；采购到货后系统按订单自动生成待入库单据，支持分批入库（待入库、部分入库、已入库三态），开启来料质检时自动创建质检单并依结果自动入库；应付侧按供应商维度自动统计"期初应付 + 采购金额 − 预付款 − 已付款 − 退货金额"，并依据账期与到货时间自动生成付款提醒单，临期应付与到期应付在项目维度直观呈现。

4. 生产报工与装配交付：进度全程可视

• 转型前：工单派工靠口头，报工靠纸质单据，工序进度只有现场人员清楚；装配与交付、维保各自独立。
• 转型后：生产清单按项目维度生成生产任务并自动带出交付截止时间，生产负责人一键领料（库存自动核减）后转为生产工单，在工单中直接派工至班组或个人，工单列表实时显示当前工序进度；生产人员在 APP 端按工序报工，支持拍照、录像上传，并可随时查看本工单的作业指导书；报工数据经审核后半成品自动计入库存，如需质检则质检完成后方可审核。装配环节新增装配单自动关联该项目半成品与采购商品，APP 上拍照录像执行后自动生成领料出库单并扣减库存；装配完成自动生成待验收单据，验收后自动进入维保项目库并按维保时间计算到期日。

5. 项目成本与应收应付：赚不赚钱一目了然

• 转型前：项目成本需事后人工归集，回款、开票、欠款情况分散在财务台账中，难以及时支撑决策。
• 转型后：系统按项目维度自动汇总采购成本（已入库商品采购价格汇总）、生产成本（装配半成品重量乘以配置系数）与人员成本（交付、售后费用报销合计），形成项目成本表；应收侧按客户维度自动计算"期初应收 + 项目金额 + 续保金额 − 预收款 − 回款金额"，项目档案外部界面直观展示项目总额、已回款、未回款、已开票金额；开票与回款记录支持上传发票附件，按客户—项目折叠追溯。

6. 售后与维保：从被动响应到主动经营

• 转型前：客户售后问题靠电话、微信传递，处理过程无记录；维保到期靠人工记忆，续保机会易流失。
• 转型后：售后人员在系统中新增售后单，选择客户与项目记录问题并上传图片、视频后指派处理人；处理人记录原因与处理方法后提交，系统自动生成待回访单据，回访完成形成"登记—处理—回访"闭环。已验收项目自动进入维保项目库，状态区分质保中与已到期，支持在线续保并按天/月/年自动重新计算到期时间，将售后从成本中心转化为可持续的服务收入来源。

7. 仓储与数据看板：账实一致，一屏掌握

• 转型前：出入库靠纸质单据流转，库存数量需人工核对，盘点耗时且易出偏差；经营数据需人工汇总。
• 转型后：入库分采购入库、半成品入库（报工审核自动生成）、成品入库（装配单自动生成），出库分领料出库（一键领料自动生成）、成品出库（交付验收自动生成），全流程单据线上流转；APP 端生成盘点任务并执行，结果同步电脑端，支持审核、重盘与导出；库存按产品维度实时可查，出入库记录可按时间、类型、物料筛选追溯；管理层通过采购、精工、装配、项目四大 BI 看板实时掌握经营全貌。

三、核心成果对比