客户案例

芜湖启航电缆材料有限公司专业从事电缆绝缘料、护套料等电缆材料的生产与销售，服务于省内外众多电缆制造企业。企业此前无任何信息化系统，销售订单、订单评审、采购、生产、质检、出入库全流程依赖人工与 Excel，信息传递慢、协同效率低、现场管理缺乏可视化手段。为破解“全流程线下、数据不透明、现场无看板”等痛点，公司引入航天数智定制化协同制造运营管理系统，实现从销售到出库的全流程数字化管理，并搭建现场工单大屏，实时驱动生产。

一、核心痛点与选型理由

1、客户核心痛点

a.全流程无系统：企业此前无任何 ERP/MES 类系统，销售、采购、生产、仓储、质检全靠人工和 Excel，流程不规范、数据易丢失；

b,订单评审效率低：销售订单靠邮件/口头传递，订单评审、交期确认、物料齐套分析缺乏统一平台，响应客户慢；

c.采购与生产脱节：采购计划与生产计划分别管理，信息不同步，经常出现原料不齐套导致停线或库存积压；

d.质量追溯难：质检记录分散在纸质单据中，出现质量问题时难以快速定位责任工序和批次；

e.现场管理缺可视化：车间没有实时看板，工人、班组长、管理层对当前工单进度、瓶颈工序一目了然程度低。

2、选择定制化协同制造运营管理系统的关键原因

a.全流程一体化：系统覆盖销售订单、订单评审、采购、生产、质检、出入库等完整业务链条，一个平台打通全流程；

b.按需定制：根据电缆材料企业的实际业务流程做定制，不强制改变现有作业习惯，贴合度高；

c.现场工单大屏：通过车间大屏实时展示工单进度、工序状态、瓶颈预警，提升现场管理透明度；

d.数据实时共享：各环节数据实时同步，销售、采购、生产、仓储协同效率大幅提升；

e.投入可控、上线快：定制化开发聚焦核心痛点，避免过度建设，性价比与落地速度优于纯定制系统。

二、关键场景落地成效

1、销售订单→订单评审：响应提速

转型前：销售订单靠邮件/微信传递，评审、交期确认需多方反复沟通，平均 1-2 天才能确认；

转型后：订单在线录入，系统自动触发评审流程，交期、物料齐套一键分析，订单评审时间大幅缩短。

2、采购→生产：齐套可控

转型前：采购与生产计划脱节，原料到料情况靠采购员逐个催问，生产经常因缺料停线；

转型后：采购计划与生产工单自动关联，原料入库实时同步，系统按工单需求自动校验齐套情况，缺料提前预警。

3、生产→质检→出入库：流程闭环

转型前：生产进度靠班组长汇报，质检记录纸质填写，出入库靠人工登记，数据滞后易出错；

转型后：工单在线下发、扫码报工，质检数据在线录入，合格品自动办理入库，全流程数据可追溯。

4、现场工单大屏：生产一目了然

转型前：车间没有统一看板，工人不知道当前优先级工单，管理层走动式管理效率低；

转型后：车间大屏实时展示工单进度、工序状态、异常预警，现场会议和管理决策有数据支撑。

三、核心成果对比