客户案例

安徽兆鑫铝业科技有限公司位于马鞍山市和县经济开发区，成立于 2018 年，主营工程类铝制品、铝合金型材、铝幕墙板、金属制品的定制化生产、加工与安装，是国家级高新技术企业、省级专精特新中小企业、省级创新型中小企业，并获评 2025 年税务信用 A 级纳税人。企业业务覆盖签单、CAD 设计、BOM 物料清单编制、合作工厂下单、自有工序加工、成品出库全流程，是典型的"按单定制"制造企业。由于铝制品订单高度定制化，每单工艺路线不同、标签与批次要求严格、客户催单频繁，传统的人工跟单、纸质工单、Excel 台账已难以支撑业务增长。为此，兆鑫铝业引入航天数智协同制造运营管理系统（CMOM），以"1 个数据中台 + 7 大功能模块"为架构，构建贴合工程铝业生产场景的数字化管控平台。

一、核心痛点与选型理由

1、客户核心痛点

a.业务流程分散，项目主线难贯穿：签单、CAD 设计、BOM 编制、采购、生产、出库、交付各环节分散在 Excel、微信、纸质单据中，项目进度靠人工汇总，跨部门信息不同步，错漏频发。

b.工艺路线不固定，工序管控刚性：铝制品定制订单涉及"原料入库—切割—塑型—打磨—清洗—晾干—标签—喷涂—烘干—包装—出库"等十余道工序，每单工艺组合不同，纸质工单难以灵活调整，工序执行标准不统一。

c.标签管理混乱，批次追溯困难：标签靠手写或单独打印，没有与项目、批次、唯一码绑定，生产现场错贴、漏贴、难追溯，发货时难以快速核对。

d.客户进度不透明，催单压力大：客户无法实时了解订单进展，频繁通过电话、微信向销售或项目经理催问，售前售后沟通成本高，客户体验差。

e.项目暂停/重启缺少联动机制：客户变更交期或设计变更导致项目暂停时，采购、生产、工单、报工、薪资等环节缺乏统一冻结机制，复工后容易重复采购、重复计薪或漏工序。

f.仓储管控薄弱：原料钢板、在制品、成品出入库靠人工记账，库存数量、批次状态、占用情况无法实时掌握，停工待料与库存积压并存。

g.缺少实时管理看板：项目总数、在建数、暂停数、逾期数、当日产量、合格数、库存差异等核心数据无法一屏掌握，管理决策靠事后报表。

2、选择航天数智 CMOM 的关键原因

a.以项目为主线的全流程闭环：从项目签单、CAD 图纸、BOM、采购、生产、仓储、出库到交付验收，所有数据围绕项目唯一编号串联，打破信息孤岛。

b.柔性工序配置适配定制订单：建立标准工序库（含工序 SOP、标准工时、责任人），项目立项时按需勾选、调整，自动生成专属工艺路线，满足铝制品"千单千面"的柔性需求。

c.客户进度二维码，服务透明化：项目签约后系统自动生成唯一进度二维码，客户扫码即可查看项目状态、各环节进度与暂停说明，无需登录且不暴露敏感内容。

d.项目暂停/Restart 全联动：项目暂停自动冻结采购需求、仓储流转、生产工单、工序报工与薪资核算，暂停时段不计薪；重启后从暂停节点恢复，所有变更全程留痕。

e.标签唯一码与批量打印：标签自动生成包含项目、客户、批次、系统唯一码等信息的条形码，支持一键与批量打印，并与最后一道工序扫码确认绑定，实现批次可追溯。

f.数据大屏实时可视：项目大屏、生产仓储大屏、采购大屏、综合大屏四块看板覆盖核心指标，办公室即可实时调度。

g.快速上线与本地化服务：整体实施周期约 3 个月，分岗位培训 + 操作手册 + 7×12 小时技术支持，保障系统真正用起来。

二、关键场景落地成效

1、项目全生命周期：从签单到交付一条主线贯通

转型前：项目信息分散在 Excel 和微信群，客户、合同、交付日期、技术要求靠人工汇总，各环节单据相互独立，项目进度难跟踪。

转型后：合同签订后在系统中创建项目档案，录入客户信息、合同编号、交付日期、技术要求并上传合同附件，系统自动生成唯一项目编号；后续 CAD 图纸、BOM、采购、生产工单、出入库、交付验收均围绕该编号自动关联，实现项目全生命周期闭环管理。

2、CAD 图纸与 BOM：设计成果直接驱动采购与生产

转型前：设计人员用 CAD 出图后，BOM 物料清单需人工整理并分发给采购与生产，钢板规格、数量、质量要求靠口头或微信传递，错漏频发。

转型后：系统支持 DWG、DXF 等主流格式图纸上传，图纸与项目唯一绑定并留存历史版本；根据图纸录入 BOM 物料信息（钢板等原料的编码、规格、材质、数量、质量要求），BOM 审核通过后自动生成采购申请与生产计划，避免人工二次录入造成的错漏。

3、柔性工序与扫码报工：每单工艺可配，过程留痕

转型前：工艺路线靠纸质工单固定，临时变更需重新打印，现场工人报工靠手写，关键工序（切割、喷涂、烘干等）无影像留痕，工序进度只有班组长清楚。

转型后：管理员预设标准工序库，项目立项时按需勾选、调整，自动生成项目专属工艺路线；系统根据 BOM 与工艺路线自动拆分为生产工单并下发至车间终端，首道工序开始时自动扣减原料库存；操作人员在 APP 端按工序扫码报工，录入合格数量与异常原因，关键工序拍照或录像留痕；工序间物料自动流转，暂停物料自动标记禁止流入下一道工序，最后一道报工需扫描标签条形码确认。

4、标签唯一码与托盘发货：一物一码，批次可追溯

转型前：标签靠手写或单独打印，项目、客户、批次信息混乱，发货时容易发错货、难追溯。

转型后：系统自动生成包含项目名称、客户、批次、系统唯一码的标签条形码，对接标签打印机支持一键与批量打印；成品完成喷涂烘干报工后触发入库，出库时关联项目与客户交付时间创建出库单并扫描标签确认；系统同步支持托盘管理与发货管理，每个托盘/发货单与项目标签绑定，发货过程可追溯。

5、项目暂停/重启与薪资核算：异动联动，薪资精准

转型前：项目暂停靠微信群通知，采购是否停止、工单是否冻结、工人是否计薪靠人工判断，复工后常出现重复采购、重复计薪或漏计。

转型后：项目经理在系统中发起暂停/重启，操作全程留痕；暂停后系统自动冻结采购需求、仓储流转、生产工单、工序报工，暂停时段不计入工时与计件数量；系统支持计时、计件、计时+计件三种薪资模式，自动采集有效工时、合格数量与工序难度系数，支持在生成的薪资表中添加加班、补贴、扣款等特殊项，月度薪资一键生成。

6、仓储闭环与数据大屏：账实一致，一屏看全厂

转型前：钢板原料、在制品、成品出入库靠纸质单据，库存盘点靠人工清点，库存状态黑箱；项目总数、产量、合格数、逾期项目等数据靠事后统计。

转型后：采购到货、半成品入库、成品入库自动生成入库单并进入入库审核，支持正常入库与短少/破损异常登记；领料出库与成品出库均经审核后执行，系统自动更新库存并记录流水；库存按物料/成品、规格、项目、批次多维度实时可查，定期盘点自动生成差异报表；办公室部署数据大屏，项目大屏实时展示项目总数、在建数、暂停数、待交付数与逾期项目红色预警；生产仓储大屏展示工单完成率、当日产量、各工序产能与库存分布；采购大屏展示采购清单状态、工厂生产进度与原料到货率；综合大屏汇总当日工序完成量、合格产品数、暂停项目数、薪资总额、出入库量等核心数据。

三、核心成果对比